실리콘 천 후원을 가진 전도성 실리콘 패드 : 공정 분석 및 성능 향상의 주요 역할

최신 전자 장치 열 관리 영역에서 전도성 실리콘 패드는 중요한 열 소산 성분으로 널리 사용됩니다. 기계적 성능 및 작동성 측면에서 순수한 실리콘 재료의 한계를 극복하기 위해 엔지니어는 실리콘 천의 층을 독창적으로 라미네이트합니다. (일반적으로 유리 섬유 천 또는 폴리 에스테르 천) 전도성 실리콘 패드의 뒷면에. 이 단순한 실리콘 천은 열전도율을 향상시키는 것이 아니라 실리콘 패드의 기계적 강도, 치수 안정성 및 작동 편의성을 크게 향상시킵니다. 이를 통해 전도성 실리콘 패드는 다양한 까다로운 애플리케이션 환경에 더 잘 적응하고 효율적인 열 소산 장점을 완전히 활용할 수 있습니다. 이 기사는 실리콘 천 뒤쪽으로 전도성 실리콘 패드의 제조 공정을 탐구하고 성능 향상에서 백킹 천의 주요 역할을 강조합니다.
실리콘 천 후원이있는 전도성 실리콘 패드의 제조는 정확한 공정이며, 각 단계는 제품 성능과 신뢰성을 향상시키기 위해 세 심하게 설계되었습니다. 실리콘 천을 선택하는 것이 중요한 첫 단계입니다. 유리 섬유 천과 폴리 에스테르 천은 일반적인 선택입니다. 유리 섬유 천은 뛰어난 강도로 유명합니다-온도 저항 및 탁월한 절연 특성은 높은 선택입니다.-수요 응용 프로그램. 반면에 폴리 에스테르 천은 비용이 저렴하고 상대적으로 부드러운 표면으로 비용이 많이 듭니다.-민감한 응용 프로그램. 선택한 실리콘 천에 관계없이, pre-치료는 필수 단계입니다. 사전의 목적-치료는 실리콘 천과 실리콘 페이스트 사이의 접착력을 향상시켜 강력한 라미네이션을 보장하는 것입니다. 사전-처리에는 일반적으로 오일 얼룩, 먼지, 섬유 불순물 등을 제거하기위한 실리콘 천 표면의 철저한 세척이 포함되며, 때로는 프라이머와 같은 표면 처리제를 적용하여 표면 활성을 더욱 향상시킵니다. 일부 실리콘 천은 베이킹 프리가 필요합니다-사전 후 건조-수분을 제거하고 후속 라미네이션 과정을 준비하는 처리.
코어 실리콘 페이스트의 제조는 전도성 실리콘 패드의 성능의 초석입니다. 최고의 핵심 경쟁력-성능 전도성 실리콘 패드는 실리콘 페이스트 제제에 있습니다. 이것은 기본 실리콘을 신중하게 선택하고 고가의 혼입이 필요합니다.-성능 열 전도성 필러. 염기 실리콘의 선택은 일반적으로 메틸 실리콘 고무와 비닐 실리콘 고무가 일반적인 선택이라는 성능 요구 사항을 기반으로합니다. 열 전도성 충전제의 선택 및 처리는 산화 알루미늄, 알루미늄 질화 알루미늄, 산화 마그네슘, 질화 붕소 및 기타 높은 열전도도 충전제와 함께 더 중요합니다. 충전제의 유형, 입자 크기, 함량 및 표면 처리 방법은 모두 최종 생성물의 열전도율과 페이스트의 처리 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 이상적인 페이스트 성능을 달성하기 위해 패스트의 점도, 가황 속도, 기계적 강도 및 열전도율 특성을 정확하게 조정하여 페이스트 성능을 최적화하기 위해 불카 화제, 커플 링 제, 분산제 및 가소제와 같은 다양한 첨가제도 추가됩니다. 페이스트 준비 공정에는 높은 균일 성이 필요하며, 고등성과 같은 특수 장비를 사용해야합니다.-스피드 분산기, 행성 믹서, 심지어 3 개-열 전도성 필러가 실리콘 매트릭스에 골고루 분산되어 응집을 피하고 열전도율의 균일 성과 안정성을 보장하는 롤 공장. 진공 탈기는 또한 페이스트 준비의 중요한 단계이며, 열전도율과 제품 강도를 줄이지 않도록 페이스트에 존재할 수있는 기포를 제거합니다. 페이스트 제조 공정 전체에서, 점도 제어는 일관되게 유지되어 페이스트 점도가 후속 코팅 또는 캘린더링 공정에 적합하여 원활한 생산 및 안정적인 제품 품질을 보장합니다.
실리콘 천과 실리콘 페이스트의 라미네이션은 제조 공정의 핵심 단계이며 실리콘 천의 역할을 보여주는 열쇠입니다. 라미네이션 방법의 선택은 코팅, 캘린더링 및 공동을 포함한 일반적인 방법과 함께 제품 유형 및 생산 요구에 따라 다릅니다.-압출. 코팅은 실리콘 페이스트가 실리콘 천의 표면에 골고루 코팅되는 얇은 실리콘 패드를 생산하는 데 적합하며, 실리콘 천은 담체로서 작용하여 부드러운 실리콘 페이스트를지지합니다. 캘린더링은 두꺼운 실리콘 패드를 생산하는 데 적합하며, 실리콘 페이스트와 실리콘 천이 캘린더를 사용하여 동시에 적층되어 모양으로 압축되며, 실리콘 천은 캘린더링 공정 동안 치수를 안정화시키는 역할을합니다. 공동-압출은 특정 모양과 구조를 갖는 실리콘 패드에 적합하여 통합 된 라미네이션을 달성합니다. 사용 된 라미네이션 방법에 관계없이 라미네이션 프로세스 매개 변수의 정확한 제어가 중요합니다. 실리콘 천과 실리콘 페이스트 사이의 밀접한 결합을 보장하기 위해 압력, 온도 및 속도와 같은 매개 변수는 엄격하게 제어되어야합니다. 탈선 및 기포와 같은 결함을 피하고, 라미네이트 인터페이스의 완전성 및 결합 강도를 보장합니다. 라미네이션 공정 동안 결합 ​​강도를 모니터링하는 것도 실리콘 천과 실리콘 사이의 확고하고 신뢰할 수있는 결합을 보장하기 위해 필수적이며, 사용 중 분리를 방지합니다. 원래 부드럽고 쉽게 변형 된 실리콘 패드의 기계적 강도와 치수 안정성을 크게 향상시키는 것은이 실리콘 천의 존재입니다.
후속 가화 과정은 실리콘 패드에 최종 특성을 전달하는 핵심 단계입니다. 온화화 방법의 선택은 실리콘 페이스트의 불칸 화 시스템 및 제품 특성에 기초하여 결정되어야하며, 온수 가황, 적외선 vulcanization 및 각각 고유 한 장점을 갖는 전자 레인지 가상화와 같은 일반적인 방법. 가황 온도와 시간의 정확한 제어가 중요합니다. 불충분 한 불충분 한 불충분하면 실리콘 성능이 부적절 해져-가황은 물질적 브리티 니스를 증가시킬 수 있습니다. 따라서, 실리콘이 완전히 가화되어 최적의 기계적 및 열전도율 특성을 달성하기 위해 불카 화 파라미터를 정확하게 제어해야한다. 가황 공정의 균일 성도 똑같이 중요하며, 성능의 균일 성을 보장하기 위해 제품의 모든 부분에서 가황의 정도가 일관되게 보장합니다. 가황 후, 게시물-포스트와 같은 치료-가황 또는 냉각 설정은 때때로 제품 성능을 더욱 안정화시키고, 휘발성 물질을 제거하고, 긴 시간을 보장하기 위해 때때로-최종 제품의 용어 신뢰성.
마지막으로, 절단 및 형성 공정은 적층 및 가황 실리콘 시트를 최종 제품 형태로 형성한다. 특정 고객 요구 사항에 따라 실리콘 패드는 다양한 응용 프로그램 시나리오의 설치 요구를 충족시키기 위해 필요한 크기와 모양으로 정확하게 절단됩니다. 복잡한 모양의 실리콘 패드의 경우 죽으십시오-절단 공정은 정확한 치수와 깔끔한 가장자리를 보장하여 제품 어셈블리 정확도와 열 소산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 제품 미학과 안전성을 향상시키고 잠재적 안전 위험을 피하기 위해 절단 가장자리의 버를 제거해야합니다.
실리콘 천 뒤의 도우미로 전도성 실리콘 패드의 우수한 품질을 보장하기 위해 제조 공정 전반에 걸쳐 엄격한 품질 테스트가 수행됩니다. 외관 검사, 차원 검사, 열전도율 테스트, 기계적 성능 테스트, 채권 강도 테스트 및 신뢰성 테스트를 포함한 포괄적 인 일련의 테스트 항목은 제품이 엄격한 성능 지표 및 응용 프로그램 요구 사항을 충족하도록 보장합니다. 모든 전도성 실리콘 패드가 탁월한 성능과 신뢰성을 갖도록 보장하는 것은 이러한 엄격한 품질 관리 단계입니다.
요약하면, 실리콘 천으로 전도성 실리콘 패드의 제조 공정은 재료 과학, 정밀 제조 및 엄격한 품질 관리를 통합하는 복잡하고 정교한 시스템 엔지니어링 노력입니다. 실리콘 천 후원은 열전도율을 직접 개선하지는 않지만, 스켈레톤처럼 작용하여 부드러운 실리콘 패드를 부여합니다. 순수한 실리콘 재료의 고유 한 제한을 극복하고 다양한 복잡한 응용 시나리오에 더 잘 적응할 수 있도록 기계적 강도, 치수 안정성 및 작동 편의성을 상당히 향상시킵니다. 그것은 필수 불가결 한 핵심 구성 요소가되었습니다-성능 열 인터페이스 재료. 정교한 공정의 조합과 실리콘 천의 독창적 인 적용은 전자 장치 열 소산 분야에서 전도성 실리콘 패드의 중요한 위치를 확보했습니다.